Carbon在2015年凭借CLIP技术进入现场后，成为那些超级高科技公司之一，已经被降级到3D打印和增材制造的高层。他们的研发工作，技术和产品围绕着3D打印光源的利用 - 以新的软件，材料和阿迪达斯等厂商的参与证明了这一点。

现在，Carbon正在推出另一家总部位于加利福尼亚州的公司LUNAR设计的新型3D打印医疗设备。屡获殊荣的麦肯锡设计公司使用碳技术为世界上的发展中地区创建了一个手动骨内输液装置。凭借其数字光合成技术和3D打印技术的优势，LUNAR团队能够摆脱传统技术，并利用创新，更快速度和更高质量的新机会。

虽然碳素3D打印与骨内输液装置非常匹配，但它也适用于世界上任何地方所需的其他许多产品和医疗设备。然而，在这种情况下，两家公司能够合作为印度医疗市场制造一种新的一次性使用设备，其成本大大降低。

骨内输液装置是将液体输送到经历过严重创伤的患者所必需的。 给予的液体往往是救命的，当患者的静脉已经塌陷时，该装置提供了传统的静脉输液的替代方案。 传统的骨内输液设备花费约300美元购买，然后每个额外的100美元。

有一个公认的需要创建这样一个更简单的组装和使用，并更容易制造的设备。 使用的材料必须是安全的接触皮肤，并能够经受住绝育。 除此之外，还需要一个耐用的手柄，以便使用该设备的医疗专业人员能够在将针头插入患者体内时获得良好的抓握力。

最初，LUNAR团队只打算使用3D打印来创建原型。 然而，通过碳技术，他们意识到这个过程会更加简化：

“我们花了很多时间为原型设计过程进行设计，然后我们必须再次为制造过程做这些工作......使用Carbon，可以用相同的生产方式进行设计，迭代和制造，”LUNAR的Lucas Menanix说。 工程师。

Menanix和团队意识到了3D设计和3D打印方面最大的优势之一，因为他们可以一次又一次地完善产品而不需要持续昂贵的模具成本。 不仅如此，他们还能够在一个月的时间内创建三种不同版本的设备！ 以前，使用传统的方法，LUNAR小组需要四到六个月的时间来创建几个迭代。

他们还能够通过消除原始设备中使用的一些部件来简化设计本身。 它可以用一种材料快速3D打印，负责组装的人员只需要几分钟的时间。 加入合适的手柄也遇到了挑战，因为团队增加了质感。

碳团队在他们的案例研究中表示：“通过修改原始设计来优化3D制造的手柄，手柄被简化，消除了内部特征和两个固定螺钉。 ”设计的下一个迭代将齿轮机构直接结合到手柄中，从而取下内部手柄并固定螺钉。

“这种综合机制本来很难用传统的制造方法生产，如注塑成型。 新设计简化了装配，同时减少了部件数量。”

对于3D打印，LUNAR设计师决定使用刚性聚氨酯（RPU）70材料，因为它具有生物相容性和强度。 随着他们继续使用新设备，他们还能够在印度的LUNAR办事处之间来回传输3D文件，这意味着原型可以通过Stanford Biodesign在尸体上进行测试。