来自世界各地的许多行业的公司都呼吁Carbon和其创新的数字光合成（DLS）技术，以帮助开发许多产品，从鞋子到赛车到移动设备保护解决方案以及可输入骨内的输液设备用于将液体输送给世界上发生严重创伤的发展中地区的患者。

DLS技术非常适合医疗设备领域，Carbon最近在新的案例研究中解释了另一种医疗3D打印合作伙伴的细节。

位于加利福尼亚州的BIOLASE，Inc.是一家医疗设备公司和Stratasys的经销商，提供牙科成像设备，如CAD / CAM扫描仪和激光系统。该公司决定与南加利福尼亚合同制造商和碳印刷合作伙伴Dinsmore Inc.合作，以取代尚未推出的医疗设备中非常重要的一部分。

BIOLASE通常使用传统的聚氨酯铸造工艺来制造低容量的医疗器械聚氨酯部件，包括与Dinsmore合作的部件。这种制造技术与注射成型的不同之处在于它不需要硬工具并使用硅胶模具。但是，虽然聚氨酯铸造比注塑成本低，但制造和重复使用零部件并不便宜。此外，聚氨酯铸件的周转时间，如下图所示，可持续一个月以上。

成本必须考虑到决策制定过程中，因为BIOLASE每年将使用数千个零件。提高产品的经济性和上市时间是两家公司决定采用Carbon的技术来3D打印零件的两个主要因素。

“虽然过去聚氨酯铸造工作，但这个过程仍然不符合我们对成本和制造周转时间的要求，”BIOLASE机械工程师Julio Cely说。 “碳制3D制造的速度以及新材料为我们提供了高质量的零件，而且成本合理，可以大规模生产。”

产品开发团队在使用传统的聚氨酯铸造工艺制造大量零件时必须考虑多种因素，例如产生与工具相关的工具成本和设置成本以及多种主模式。这些工具通常只有3个月的保质期，并且每个工具的有限运行寿命为25到30个铸件。因此，BIOLASE希望调查是否有另一种制造选项可用于以较低的成本和时间制造新的医疗器械产品。

BIOLASE呼吁Dinsmore寻求帮助，Dinsmore精通医疗领域的3D打印，迎接挑战。凭借对Carbon材料和M系列3D打印机的能力的了解，Dinsmore决定用3D打印的部件取代以前的聚氨酯铸件。

Dinsmore选择了Carbon的多功能RPU（刚性聚氨酯）材料来制造零件。这种材料与ABS相媲美，极限拉伸强度为45 MPa，可以使3D打印部件符合安装和成型要求，并且在测量部件的强度和刚度时超出性能要求。

尽管通过氨基甲酸乙酯铸造生产的部件通常需要5到8周的时间才能生产并获得BIOLASE产品开发和质量团队的批准，但通过使用Carbon的3D打印机和材料，Dinsmore能够3D打印更高质量的零件，并获得必要的只需两周的时间即可获得批准。

“我们与BIOLASE团队和Carbon的DLS技术合作，使我们能够展示我们团队在医疗行业增材制造设计方面的专业技术，”Dinsmore，Inc.首席执行官兼创始人Jay Dinsmore说。“我们很高兴能继续工作与各行各业的客户合作，为碳新的增材制造技术和材料寻找新的应用机会。“

BIOLASE计划每年为其即将推出的医疗设备制造数千个这样的部件。由于从氨基甲酸乙酯铸造转向Carbon的3D打印技术，BIOLASE每年的整体生产成本可能节省超过10,000美元，因为它不再需要工具和设置成本以及主模式。此外，该公司已将其周转时间减少了约70％，这将有助于更快地将设备推向市场。