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...业级3D打印领航企业华曙高科应用研发团队针对高温难熔金属材料及3D打印成型机理工艺进行了系统的研究，开发出3D打印工艺，解决了熔点高达3400℃钨材料的激光精密成形，是国内率先攻克3400℃钨材料3D打印技术难题的企业。3...;

...具切下来变成碎屑废弃掉很是可惜，而且越是薄壁构件，金属材料的利用率越低，于是，他决心组建团队研发适合中国国情的金属3D复合加工机。快而全的功能可制造出精准零件     冯坚告诉记者，3D打印技术不同于传...;

...否会偏离刀具以及产生振动，使得刀具振动并导致较差的机加工效果？如果3D打印零件的刚度不足以满足机械加工的要求，有哪些解决方案可以解决这些问题呢？2. 如果刚度的问题得以解决，接下来面临的挑战是如何在机床上进...;

...塑料材质这方面，3D打印可以有着很广泛的应用。但是在金属材料方面，目前还没有价格合适的能够让企业广泛接受的金属3D打印机出现。作为企业使用的设备，与金属3D打印机直接可比的是数控加工中心，二者都是能够直接将3D...;

...在民机及相关领域的应用。在传统飞机零件制造工艺上，金属材料在成型前都需要相应的模具，而无论是模具还是零件的设计加工都需要较长的周期，并且零件机加工过程中，如有些钛合金材料零件90%以上的材料都被去除，材料...;

...理技术来提升零件的性能（去火、热等静压-HIP，精加工-机加工以及表面纹理处理技术-喷丸与磨削）A6：零件质量：这个过程包括多种检测手段，包括机械检测与无损探伤(NDE)技术，在这个过程中，所有的数据被记录下来以与前...;

...itiveManufacturing)系统对直升机的模具进行了一次性3D打印与机加工工序。Thermwood开发的LSAM系统是增材制造工艺与机加工切削工艺的巧妙结合，由3D打印完成粗糙的模型轮廓，通过使用CNC铣床将零件加工到精确尺寸，在3D打印的过程...;

...经验，来共同了解一下这些问题。3D打印的定制化刀体与机加工的标准化刀柄高迈特公司推出了 Revolution 系列铣刀产品，在铣刀的制造中高迈特同时使用了金属3D打印技术和机械加工技术。铣刀中拥有密集出屑槽的刀体部分是通...;

...。设计用于增材制造的零件与传统的思路相差很大，传统机加工从固体钛块加工零件，产生大量的断屑，带来材料的浪费。此外，全球范围内已经建立了一个依赖于传统加工技术的知识库，包括制造规范方面，产品基本上与特定...;

...面的权衡。为了达到要求的表面光洁度，可以通过后期的机加工来完成，这就需要考虑材料的去除率和补偿，例如，如果需要去除0．05cm的厚度，在设计的时候就需要添加0．05cm。以便后处理后， 零件将符合要求的尺寸公差。当...;

...成本上百元，进口高品质粉材的成本可达几百元，航空用金属材料的坯、粉材料成本差异也大体相似。事实上，3D打印的基材本身就要对原坯进行专门的加工，使冶炼坯料成为可用于烧结的高纯度粉材，而宣传3D打印时却很少考...;

...种，精度一般优于0.5％，且可重复性好，铸件只需少量的机加工就可以投入使用。由于铸模是一次性使用，使得制造内部结构复杂的零件成为了可能，能生产锻造或机加工不能生产的零件。尽管精密铸造有着很多的优越性，但其...;

...择性激光熔化（SLM）设备的生产线。军临城下，作为传统机加工行业的领导者德马吉森精机控股Realizer，一石激起千层浪，虽然收购金额上可能无法与GE相比，但这将是继GE收购Concept Laser和Arcam的又一台行业大戏。图片：DMG业务收...;

...几种不同的热源，材料包括粉末或丝状两种主要的形态。金属材料在沉积过程中实时送入熔池，这类技术以激光近净成形制造（LENS）、金属直接沉积（DMD）技术为代表，由激光在沉积区域产生熔池并高速移动，材料以粉末或丝...;

...的应用上比较成功，但3D打印塑料模具并不能否取代传统机加工模具。其存在着以下几点劣势：表面质量：3D打印逐层加工得到零件，这会导致产品表面有台阶纹效应。直接打印的模具也存在类似问题，后期需要机加工或者喷砂...;

...的集成区别是很大的，塑料3D打印在机床中工作的时候与机加工毫无关系，好比是放了台塑料3D打印机在机床工作区，打印完就结束，机床再继续干机床的活。而金属激光熔覆与机床的刀具加工是混合加工的过程，针对于同一个...;

...WAM）金属3D打印工艺，该工艺将颠覆传统的铸造、锻造和机加工。AML介绍说，WAM是一种用于制造中、大型金属部件的低成本金属3D打印工艺，适合用来生产具有高度完整性的大型工程结构。该工艺以电弧为热源，以金属丝为原料...;

...杂结构、质量等方面的要求不断提高，以及铸造、锻造、机加工、特种加工、铆接、焊接等传统制造工艺存在的周期长、费用高、效率不够高等问题，已不能适应航空航天型号多品种、变批量、超精密、快响应等需求挑战。而3D...;

...。根据涡壳组件的实际使用条件，现采用3D打印技术结合机加工艺完成涡壳组件加工。其中涡壳尺寸大，悬空结构多，3D打印时零件易发生收缩、翘曲变形，而且尺寸精度控制难度大，通过采取某些措施有效的控制了变形并保证...;