记者12月3日从位于西安市阎良区的中国飞行试验研究院获悉，该院日前将3D打印技术首次应用于型号试飞。利用3D打印技术打印生产出的发动机短舱前堵锥等多个模型机部件，不仅材质轻、韧性好、强度高，与传统制造工艺相比，还具有成本低、周期短、加工精度高等特点。据介绍，3D打印技术下一步将在C919大型客机及其他型号模型自由飞项目中得到广泛应用。

3D打印技术目前已经成为制造业的热点方向，受到世界很多国家制造领域特别是国防高端制造领域的普遍重视。相关资料显示，国外利用该技术已经制造出涡轮发动机叶盘组件、火箭发动机零件、钛合金加强框等高端军用结构件，初步展示了应用3D打印技术在缩短装备研制周期、降低研制成本、提高装备性能、改进装备保障模式等方面的巨大潜力。此外，亚马逊、谷歌、脸书等巨头也纷纷将3D打印技术应用于各型无人机研发。

据中国飞行试验研究院专家介绍，按照传统工艺，自由飞模型机零部件需要先制作模具，再利用玻璃钢、碳纤维等复合材料混合环氧树脂固化成型，不仅加工周期较长，而且成本较高。采用3D打印技术后，由于选用的ABS树脂熔点在215℃至250℃之间，属易于加工成型的热塑型高分子材料，因此完全可以保证零部件的一次快速成型。另外，使用3D打印技术，零部件研制周期比使用传统技术下降10%至30%,研制经费比传统工艺节省30%至50%,加工效率可提高3到5倍,未来该技术将大量用于C919大型客机模型自由飞项目。

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