近日，记者见到王小军博士，也正好在他的办公室见到刚“新鲜出炉”的3D打印轻量化蜂窝点阵结构大尺寸金属件。

这个金属件，于业界而言，都堪称神奇完美。

眼前的金属件，无数根细细的金属丝弯折盘旋，又互相连接支撑，组成了蜂窝一般的金属空间，传统工艺只能叹为观止。而对于3D打印来说，却可以一次成型，加上零件整体尺寸较大，超过大部分金属3D打印厂家一般设备成型尺寸极限，还能任意改变形状与孔隙，完全能满足航空航天、汽车等领域零件大型化、复杂化的要求。

这个由王小军团队主导、采用华曙高科大尺寸金属3D打印设备FS421M打印的轻量化蜂窝点阵结构大尺寸金属件，即将在3月的亚洲3D打印、增材制造展览会上精彩亮相。

“用3D打印的新产品加工工艺，去满足各种传统行业的产品需求，就是我在做的工作。”作为湖南华曙高科技有限责任公司3D打印应用研发中心技术经理，王小军如是说。

“3D打印特别适合小批量、多品种、复杂结构的航空航天零部件的加工，也是我涉足的第一个领域。”王小军告诉记者。

1985年出生的王小军，曾在中国地质大学材料科学与工程学院硕博连读，并获国家留学基金委资助，在西澳大利亚大学机械与化工学院攻读博士。2016年初，他选择加盟华曙高科，首先把目光对准了航空航天领域用料特别大的铝合金金属3D打印的研发上。

“铝合金对激光的反射率特别高，对设备、工艺要求也严格，是3D打印选区激光熔融技术难以解决的材料。”王小军说。他带领团队通过公司自主研发的设备与软件，不断进行工艺调整，最终实现了铝合金金属3D打印。

“华曙高科3D打印的铝合金产品，质量居全球领先，有国际认证的测试指标为证。”王小军自信地说。

更令人振奋的，华曙高科运用铝合金3D打印技术，打印某型号军用飞机油箱换热器，结构更为优化，总重量只有1公斤，比起以往用传统机加工制造的产品，整整减轻了1公斤。

“轻量化对于航空航天领域来说，意义非常重大。”

2017年底，84岁的张金贵老人，在中国人民解放军陆军军医大学附属西南医院，接受了全球首例个性化3D打印钽金属垫块植入的全膝关节翻修手术。这一3D打印钽金属垫块，采用的就是华曙高科钽金属3D打印技术，也是王小军带领应用研发团队，攻克了钽合金激光精密成形的种种难点而成。

“医疗行业也是3D打印广泛应用的领域，像我们研发出钴铬合金与钛合金3D打印技术后，已指导义齿加工商生产近40万颗3D打印义齿。”王小军提到。

两年来，经王小军主导研发的金属3D打印技术，能成熟打印的金属材料已从最初的2种升至15种，其中包括钽、钨、铝、铜、镍基高温合金、模具钢等。

“智能制造的手段有很多，如机器人、3D打印等，如何让新技术与传统行业更好地融合，让传统行业的专家更多地了解新技术，是智能制造更好落地的关键。”说起智能制造，王小军自有他的思考。

目前，湖南3D打印技术已处于国内领先水平，已广泛应用于汽车、军工、航空航天、医疗、电动工具、机械制造等行业。“让3D打印进入更多传统领域，就是我们的目标。”王小军这样憧憬着。