汽车行业继续竞相寻找加速设计和开发新车和更好过程。仔细研究现代汽车设计，我们会发现它包含大约30000种不同尺寸和材料的零部件，并使用各种技术制造。将3D打印引入到设计具有这种数量和多样化部件的机器的过程中，可以使从新概念转向可销售产品的过程变得更加高效。

当谈到大型汽车零部件的功能测试时，很多汽车制造商都希望拥有能够以低成本生产具有逼真机械性能的原型，并且在设计上几乎没有限制。大规模三维打印与金属电镀的结合的一个强大的生产解决方案应用而生，可以为汽车公司提供这种原型设计能力。

歧管

排气歧管在汽车或大型车辆的排气系统中起着主导作用。

它连接到发动机气缸盖上的每个排气口，并将热排气排到单个排气管。歧管由金属铸造制造，并且必须承受发动机周围的高温环境。寻找一种快速，经济高效的方式来执行基本的适配形式功能歧管测试可以帮助降低成本并缩短产品开发过程。

混合概念

作为研究的一部分，BigRep和Polymertal正在开展大规模3D打印和金属电镀的可能应用，打印大型歧管，然后在金属电镀工艺中添加一层薄镍层。目标是显着提高原型的机械性能，使它们更接近成品铸造金属零件的机械性能。

打印数据

•在BigRep STUDIO上打印

•材料 - PLA / PRO-HT

•打印时间 - 15小时

•层厚度 - 0.3毫米

•喷嘴 - 0.6毫米

•材料重量 - 450克

•材料成本 - 低于20欧元

电镀数据

•技术 - 直接镀金属

•材料 - 镍

•电镀厚度 - 20微米

电镀的好处

•提高耐热性

•增强了耐化学性

•增加零件的强度

结果

新的歧管制造迅速，成本非常低。BigRep STUDIO提供了设计的精确打印，电镀工艺提高了零件的机械性能，使其适用于真正的功能测试。该部分的快速过程和质量表明，该方法可用于新型汽车零部件设计的改进和加速测试。其结果是增强了3D打印和混合部件的信心，使汽车公司能够采用该技术领先于竞争对手，将创新型车辆设计快速推向市场。