德国柏林附近的热电厂率先使用3D打印零件，并且迄今为止，效果卓著！

一年多前，由瑞典电力公司Vattenfall经营的柏林Mitte电厂通过在GE天然气涡轮机中使用3D打印的第一级隔热罩和第一级叶片，开始将3D打印技术整合到其过程中。 3D打印部件不仅比标准部件制造更高效，而且已被证明更有效，从而节省了数百万美元。

3D打印的零件，使GE天然气涡轮机运转更顺利，使用燃料更少，每个重约4.5公斤，大约是笔记本电脑的大小，使它们成为用于商业操作的燃气轮机3D打印组件的一部分。

GE电力公司燃气轮机电子商务产品线的负责人沃尔夫冈·穆勒（Wolfgang Muller）解释了3D打印零件的重要性，他说：“通常认为3D打印非常小的复杂部件。我们现在证明，实际上，你可以商业化制造大型涡轮机。“

那么3D打印组件有哪些优势区别于传统制造？传统的涡轮部件被加热到1000摄氏度，需要通过空气不断地冷却。约400至500摄氏度的冷却空气由机器通过切入涡轮机部件中的通道吹送。虽然冷却过程是必要的，但是它也使得涡轮机在效率上稍微降低。

然而，使用3D打印，传统上铸造的涡轮机部件可以被特别地设计成集成复杂的通道和路径，这有助于更有效地冷却部件。Muller告诉我们，具有全部或大部分3D打印热屏蔽的涡轮机可以将冷却流量减少超过40％，从而大大降低冷却成本，甚至达到数百万美元。

此外，值得注意的是，涡轮机的3D打印的第一级叶片，涡轮机最热的部件之一，已将必要的冷却空气减少了15％。虽然百分比看起来比防热罩要低得多，但每年仍然节省约300万美元。

当然，柏林Mitte发电厂作为欧洲最现代化的发电厂之一，是行业领先者，因为许多发电厂仍然继续使用传统的铸造涡轮机部件运行。 Muller认识到使用3D打印的工业设计师和使用铸造的工业设计师之间存在的差距，希望尽快将双方合并。

随着节约资本的实现，希望更多的发电厂同Mitte电厂一样，使用3D打印，因为它提供了成本和燃料效率更高的工作方式。

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