“人们总是对一项新技术期望过高，又总是对它的前景期望过低。”3D打印在国内兴起不过三四年时间，这一被号称将会引领“第四次工业革命”的新技术从国外蔓延到国内，从传统产业蔓延到资本市场，在塑料行业里也掀起了一阵狂欢。

一些塑料制品企业老板曾对此喜出望外：是不是通过3D打印，就能实现以智能化为标志的升级转型？答案是：塑料3D打印的前景很丰满，现实却很骨感。

塑料3D打印技术真的可以就此忽略了吗？意兴阑珊的塑料老板们，在还没有真正看清这个趋势之前，请不要对3D打印技术轻易言弃。

现代意义上的3D打印技术于20世纪80年代中期诞生于美国，在国外已有20多年的发展历程，但在国内大概就5年的时间。一项技术刚推出的时候，人们往往看到的就只是它的“神奇”之处。早在3D打印的概念刚推出的时候，整个塑料圈就沸腾了，这是为什么呢?

首先，在传统生产环境下，塑料产品不是人人都用得起的工艺，一些小批量产品宁可放弃。3D打印提供了一种廉价的尝试途径，使得设计者更容易获得使用塑料的勇气。

再者，从设计到工艺，存在着巨大的落差，设计师的原始作品很炫，到模具阶段却需要迁就成本和加工难度。3D打印令设计师能够相对容易地无视这个落差，实现自己所要的大部分效果。

此外，塑料在3D打印领域的运用也是越来越紧密。全球知名咨询公司SmarTech公司近期颁布了《未来10年，塑料在3D打印市场的应用预测》，评估了较新的塑料材料种类，包括聚碳酸酯、聚苯乙烯、TPU、PET、PBA、聚乙烯醇、聚甲醛和可替代生物塑料、透明材料、柔性材料，以及纳米增强塑料等。该报告指出塑料将成为未来最重要的3D打印原材料。

说起3D打印，如今的塑料圈老板大概只会“哦”一声，一副“知道，但是跟我关系不大”的样子。

确实，这个概念刚推出的时候，人们是一哄而上的，只是很快就发现了问题：国内3D打印市场不但起步较晚、整体产业生产方式粗放、体量较小，缺乏成熟的商业模式，且面临着耗材短缺、成本高昂的问题，难以实现规模化量产的窘境。

举个简单例子，如果用3D打印一个100克的塑料制品，其原料成本大概是6元，而技术成本(主要是耗电费)大概也要6元，总成本是12元；而如果用传统方法，总成本加起来大概是6.6元，如此的成本差距，让很多塑料企业只能望而却步。事实上，业内人士称，最高的成本差距甚至可能达到50-100倍。

3D打印其实很早就在塑料圈“遇冷”了，郭台铭就曾向媒体炮轰过：“3D打印技术无法大量生产用在商业用途，不具有商业价值。3D打印可以制造出电话，但只能看，不能用，因此，3D打印商品不能加上电子组件，无法成为电子产品量产。”

塑料3D打印前景并没有想象中的那么好，但也没有那么坏！

“未来3到5年国内3D打印迎来窗口期，潜在市场需求巨大，3D打印产业应用前景广阔。2016年全球打印市场规模将达到100亿美元，市场规模将实现指数级增长。”尽管类似这样的形势分析有不少，但塑料圈看待3D打印的前景还是信心不足。经历了几年的热炒，国内涉足3D打印企业并不多。短期内，3D打印产业要真正实现从设计到量产的完整产业链还很难，但也绝非只是“土豪的玩法”。

事实上，3D打印对于传统塑料行业不能说是一种冲击，而更像是一种“相辅相成，共生共赢”的趋势，不能因为新事物的种种缺点而遭到全盘否定。毕竟，3D打印技术擅长解决个性化、复杂化、高难度的生产技术，而这恰恰是传统制造业梦寐以求的。

如今3D打印技术可能只是减少了设计成本，但是在可以预见的未来，塑料3D打印与传统制造可能会出现在同一家制品企业当中，人们可以在两种方式之间自由切换生产不同的塑料制品。而在此之前，塑料企业必须从现在开始行动，解决两大问题：一是不断革新3D打印技术；二是要降低打印成本。