据中国工程院院士卢秉恒介绍，我国的增材制造研究起步于上世纪90年代中期，国外大规模研究源于80年代中期，这期间大致隔了10年。我国主要集中在工艺技术和设备软件等技术自主开发，。早在2000年，西安交大率先研究利用3D打印技术制造个性化医学内置物，是世界首例。在金属的3D打印方面，我国的研究始于20世纪70年代，在大型飞机的结构件等方面也走在了前面。虽然我国在有些领域方面走在西方发达国家的前面，但总体来看，我国的3D打印还是与之有不小的差距。

首先，我国的3D打印没有原创技术，我们并不掌握这些工艺的原始创新，我们只是做了一些表面上的工艺改进和具体应用领域的发展。3D打印起源于美国，又发展于欧美等发达国家，我们国内大多数都是将这些原创的技术生搬硬套过来，然后做成产品，不过也都只是表面上的修修改改，并没有多少实质性的技术创新或者材料创新。这就导致了整个3D打印产业无论大小企业，之间的产品都是大致相同，因而出现产业发展迟滞的现象。另一方面，我们很多只是做3D打印技术的应用，虽然有很多应用领域还需要开发，但技术上的“无创新”状态将会直接导致应用行业的发展“停滞”。

其次，我国的3D打印产业薄弱，产业规模太小。据统计，我国供应的设备，占世界总销售量不到10%；相比之下，我国制造业在世界的份额为20%。一环扣一环，这不仅与我国的技术创新发展有关，更重要的就是我国材料产业根基薄弱，直接导致了3D打印技术的应用面积变小，产业规模变小。而且，我国3D打印真正走向市场也是最近几年，还需要经过多年的发展以及探索，才能真正走上开放式发展的道路。

最后，也是最重要的一个问题，我国的3D打印产业没有形成产业链，很多核心器件的供应、高档器件材料、高强度的非金属材料等还需要从国外进口。由于构成实用性工业级3D打印等设备的结构复杂，想要更加优异的设备性能，就必须结合高性能的核心部件，然而这些都是我国国内制造业一直存在的问题。