“3天前，我们在四川的共享铸造公司，制造出全国首批铸造产业化领域3D打印产品，投入市场后，将实现3D打印运用于铸造产业化领域零的突破。”2月16日，当记者来到位于银川经济技术开发区西区的宁夏共享装备公司时，该公司的相关负责人撖俊虎激动地将公司刚刚得知的好消息告诉了我们。

宁夏共享模具有限公司（简称“共享模具”）2012年正式提出“数字化引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针，紧跟国家推进两化深度融合等政策导向，编制了“全面集成的数字化企业（TIDE）”建设总方案，推动形成从新兴技术在“点”上创新应用、铸造智能单元“线”上集成，铸造智能工厂新型模式“面”上构建，铸造行业“体”上引领带动的分步推进格局，成为国家首批两化融合管理体系贯标企业、互联网和工业融合创新试点企业和国家首批46家智能制造试点示范企业。目前，该公司已经研究出3D打印高端快捷的成形工艺，开展铸造用3D打印设备制造及产业化应用项目。

打造智能制造升级版

传统制造是先制造模具，再实行验证后才能发现产品的缺陷，这是成品率不高的一大原因，共享铸造车间实施“智能制造”，由传统的先制造模具再实验转变为了用电脑把产品模拟制造出来，先实验，再生产，提高了成品率。

“就拿我们四川共享铸造公司制造出的3D打印产品来说，不仅仅降低了人工成本，3D打印机还大大提高了产品成品率，实现了节能减排。以发动机上的缸盖为例，以前生产成品率不到60%，用了3D打印后，大概会把成品率提高到95%以上。由于车间推行‘智能制造’，生产工作的主角不再是工人，而是智能化机器，同样的产量，原来手工铸造的人数，比现在需要多将近一倍。所以我们通过3D打印这条线，既实现了绿色制造，又降低了人工成本。”撖俊虎告诉记者。

营造绿色制造新环境

“以前的铸造车间，不仅噪声隆隆、黑色粉尘遍布车间每个角落，而且四季高温，一天工作下来，整个人都是黑的……现在企业制造流程逐渐智能化，3D打印技术用一道工序将砂型制造环节的模具制作、造型、造芯、合箱四道工序全部替代，铸件质量和效率大幅提高，精度从最高正负1毫米提高到0.2毫米左右。”撖俊虎说。

16日上午，记者在共享模具的生产车间里走访时，看到的是干净整洁、明亮恒温的生产环境。在这里，听不到隆隆的机器声，看不到尘土飞扬，取而代之的是智能化的3D打印机。“未来，3D打印、物联网、互联网、云计算、大数据、移动互联网等技术将逐步融合在一个个创新平台之上，形成如云工厂或梦工厂这样的组织形式。新技术将使制造变得更加智能，只需要通过选项和配置，就可以在云工厂中实现下单生产。这样，劳动力就被大大解放出来，形成真的意义上的‘绿色工厂’。”撖俊虎介绍。

彻底改变传统铸造工艺

从去年10月开始，共享模具又投资12.8亿元在银川、成渝、京津冀地区、长三角等地建设4个项目，银川地区主要建设“铸造成形智能工厂”和“铸造增材设备装配车间”。其中，“铸造成形智能工厂”项目是共享模具继数字化铸造工厂后在转型升级里程碑的又一大创举。

据悉，银川“铸造成形智能工厂”建成后，将安装12台共享自主研发的大尺寸砂型高效3D打印机；具有自动导航功能的重载自动转运机器人（AGV）；具有自动识别、抓取功能，载重达1.5吨的抓取机器人等智能设备。同时，该项目还将配套进口卧式热法再生砂处理系统、智能清砂站、微波固化和烘干设备、智能立体库和全自动液料供应系统等智能装备，打造一条智能化的砂型生产线。项目建成后，将为共享装备铸造工厂供应年产1.2万吨合格铸件所需的砂型，实现年产值约1.3亿元，砂型合格率将达到98%以上，铸件成品率将达到95%以上。整个铸造智能成形工厂只需12人，人均砂型年产量将达到1500吨，是传统铸造工艺人均产量的7倍，将彻底改变传统铸造工艺。